Okruchy Gumowych Płytek: Sprzęt Do Produkcji Brukowych Płytek Ogrodowych, Produkcja Płyt 500x500x16 Mm, 500x500x40 Mm I Inne Rozmiary

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2024-01-09 13:39

Drobno zmielone płytki gumowe mają wyjątkowe właściwości. Pod względem komfortu, bezpieczeństwa użytkowania i estetycznego wyglądu po prostu nie ma konkurencji wśród materiałów do pokrywania przyległych terenów, boisk sportowych i wielu innych.

Zalety i wady

Powszechne stosowanie okruchów gumowych płytek wskazuje, że ma ogromny zakres zalet i doskonałe właściwości użytkowe. Jak każdy materiał ma swoje plusy i minusy.

Rozważ pozytywy

• Zróżnicowany asortyment kolorów, który pozwala udekorować witrynę w dowolnym stylu.
• Panele dostępne są w różnych wersjach - przepuszczającej wodę i wodoodpornej. Dzięki temu można go układać zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz.
• Wysoka trwałość produktów z okruchów gumowych pozwala na ich intensywne użytkowanie przez co najmniej 5 lat, a w normalnych warunkach - co najmniej 15 lat.
• Bezpieczeństwo i zmniejszenie kontuzji w sporcie. Gumowe panele są sprężyste, a w przypadku upadku ryzyko kontuzji jest znacznie mniejsze niż na innych rodzajach nawierzchni. Dzięki tej właściwości są głównym materiałem do aranżacji placów zabaw i boisk sportowych.
• Bezpieczeństwo środowiskowe płyt z okruchów gumy. Do produkcji wykorzystywane są materiały nieszkodliwe dla człowieka, dzięki czemu można je wykorzystać do niemal każdej potrzeby.
• Gumowa osłona ma działanie antypoślizgowe, co znacznie zmniejsza ryzyko kontuzji podczas lodu, śniegu czy deszczu.
• Montaż i demontaż płytek nie jest trudny do przeprowadzenia. Można go łatwo wyjąć i schować w innym pożądanym miejscu, nie tracąc kształtu i niezawodności produktów.
• Taka płytka dobrze radzi sobie z niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi w postaci mrozu, opadów, nagłych zmian temperatury i innych, zachowując przy tym swoją wytrzymałość i estetyczny wygląd.
• Nie jest wymagany żaden specjalny wysiłek, aby wyjść. Wystarczy go umyć dowolnym detergentem, a znów będzie wyglądał jak prosto ze sklepu.
• Nie ma specjalnych wymagań dotyczących transportu.
• Ponieważ gumowa powłoka jest wysoce odporna na promienie UV, przez bardzo długi czas będzie wyglądać jak nowa.
• Produkcja wykorzystuje stare gumowe opony, co pozwala na ich masową utylizację, jednocześnie czyszcząc środowisko. To duży krok w kierunku ochrony przyrody.

Przejdźmy teraz do punktów ujemnych. Jak wszystkie produkty na bazie gumy, panele te dobrze się palą . Ale ponieważ w większości przypadków są one używane do powłok zewnętrznych, czynnik ten nie jest tak istotny, aby odmówić ich użycia.

Kolejną wadą jest dość wysoki koszt . Cena zależy od wielu niuansów, takich jak grubość, kolor, komponenty i inne czynniki.

Jeśli porównamy listę zalet i wad, drugi jest znacznie mniejszy. To sprawia, że płytki z okruchów gumy są bardzo popularne, aw niektórych obszarach po prostu niekwestionowane.

Metody produkcji

Aby zrobić płytki z okruchów gumy, potrzebujesz specjalnego sprzętu i pomieszczeń. Ten ostatni powinien mieć powierzchnię co najmniej 100 m2, a ponadto ogrzewany - w okresie chłodnym temperatura w nim nie powinna spaść poniżej +5 stopni Celsjusza.

Główny nacisk kładziony jest na sposoby wytwarzania płyt gumowych . Początkowa kwota, która będzie wymagana do uruchomienia, będzie zależeć od ich jakości i mocy. Możesz kupić wszystko osobno, ale lepiej kupić kompletną linię jako zestaw. Ułatwi to i ujednolici proces.

Teraz oferowane są różne zestawy, ale przynajmniej będziesz potrzebować:

• mikser - do mieszania różnych składników;
• piece - do suszenia produktów;
• prasa hydrauliczna - do formowania produktów;
• formularze;
• przewód - do wybijania otworów do łączenia elementów;
• stół do formowania i stojak do mocowania.

To najbardziej niezbędny sprzęt do wdrożenia produkcji. Z jego pomocą można już rozpocząć produkcję powłok na bazie okruchów gumy o różnych grubościach i rozmiarach.

W chwili obecnej płyty wykonuje się na trzy różne sposoby.

Przeziębienie

Ta metoda jest uważana za klasyczną, została opracowana przez pierwszego i jest już uważana za przestarzałą.

Proces składa się z 2 etapów . Mieszankę dokładnie wymieszaną w mikserze rozlewa się do wybranych form, umieszczonych na specjalnym stole. Następnie następuje prasowanie pod wysokim ciśnieniem (ok. 5 ton) i przeniesienie do pieca suszarniczego, gdzie w temperaturze 55-60°C produkty są suszone przez co najmniej 6 godzin. Następnie formy są demontowane - i produkt jest gotowy do użycia.

Ta metoda ma następujące zalety: sprzęt jest powszechny i dostępny, a płytki można produkować na małą skalę

Wady to konieczność ciągłego monitorowania procesu, dość duży procent wad i wysoka cena.

Gorąco

Za najbardziej postępową uważa się metodę prasowania na gorąco. Pierwszy etap pokrywa się z poprzednią metodą, a różnica polega na prasowaniu paneli . Przygotowaną kompozycję umieszcza się w metalowych formach, podgrzewa do temperatury + 120 … 220 ° C i jednocześnie prasuje.

W oparciu o parametry produktu proces trwa od 3 do 20 minut . W tym czasie klej równomiernie rozprowadza się po mieszance, tworząc bardziej niezawodne wiązanie między okruchami gumy. Technologia ta umożliwia uzyskanie płytek o lepszych właściwościach niż metodą na zimno.

Zalety: szeroka gama produktów, niski koszt, doskonała jakość paneli oraz niewielki procent wad produkcyjnych.

Są też wady: sprzęt jest dość drogi, a pracownicy muszą mieć odpowiednie kwalifikacje.

Termochemiczny

To najnowsza metoda, która pozwala uzyskać produkty spełniające wszystkie wymagania, nawet te najbardziej rygorystyczne. Różnica w stosunku do dwóch pierwszych technologii polega na tym, że w razie potrzeby można ustawić wymagane parametry. Innymi słowy, produkty z tego samego materiału mogą mieć różne wskaźniki gęstości, twardości, elastyczności i innych parametrów.

Proces przebiega tak:

• zmiażdżoną gumę miesza się z klejem;
• w zależności od wymagań do paneli dodawane są niezbędne komponenty;
• umieszczanie w formach, podgrzewanie i prasowanie (może trwać od 2 do 10 minut).

Po zakończeniu otrzymujemy produkty najwyższej jakości, gotowe do użycia.

Zalety są takie same jak w przypadku metody na gorąco, plus możliwość wytwarzania specjalistycznych rodzajów powłok. Wady również się pokrywają, a ponadto trzeba stale monitorować proces produkcji ze szczególną uwagą.

Co się dzieje?

Płytki z okruchów gumy różnią się grubością, rozmiarem i kształtem. Najpopularniejszy prostokątny lub kwadratowy, ale dostępny również w postaci „kostek brukowych”. Czasami można znaleźć egzotyczne rodzaje gumowych paneli w postaci „puzzli”, wyposażonych w specjalne zapięcia na całym obwodzie.

Kształt nie wpływa na parametry płytek gumowych, dlatego warto wybrać go pod kątem przyszłego przeznaczenia

Powierzchnia paneli może być gładka lub ryflowana, o różnych wzorach, co oprócz efektu antypoślizgowego, pozwala nadać chodnikowi lub chodnikowi niecodzienny wygląd.

Istnieje wiele rozwiązań kolorystycznych, a najpopularniejsze kolory to brązowy, czarny, terakota, czerwony, żółty, zielony.

Wymiary i waga

Wszystkie okruchy gumowe są produkowane zgodnie z TU 2533-001-0171450779-2012, która zawiera wszystkie wymagania dotyczące produktów. Wymiary paneli mogą być zróżnicowane, występują od 200x100 mm do 1000x1000 mm, o różnej grubości i gramaturze.

Najbardziej poszukiwane płytki to 500x500 mm. W zależności od grubości umieszcza się je na twardej powierzchni (10-30 mm) lub na luźnym podłożu (40-45 mm) na zewnątrz.

Wymiary, mm	Waga (kg
500x500x10	2, 25
500x500x16	3, 5
500x500x20	4, 25
500x500x30	6, 4
500x500x40	7, 4
500x500x45

Wszystkie płytki gumowe mogą być stosowane zarówno jako chodniki, jak i ścieżki ogrodowe, a także doskonale sprawdzają się jako wykładzina ulic na podwórkach.

Technologia układania

Taki materiał układa się na kilka sposobów.

Płytki o grubości 40 i 45 mm montowane są na podstawie wykonanej z materiałów sypkich . Proces jest bardzo podobny do układania konwencjonalnego betonu. Aby to zrobić, przygotuj poduszkę z piasku i żwiru o grubości 10 cm, bardzo dobrze ją ubij. Obwód torów lub terenu jest oznaczony ramką wykonaną zarówno z gumy, jak i betonu. Następnie układane są płyty. Panele są połączone ze sobą specjalnymi zamkami.

Montaż na solidnej podstawie przystosowanej do paneli o grubości 6-45 mm za pomocą kleju poliuretanowego . Podłoże jest oczyszczone z kurzu. Przed przyklejeniem do powierzchni podłoże jest zagruntowane. Klej nakłada się szpachelką, następnie klei się płytki zaczynając od środka.

Po instalacji musisz odczekać około 48 godzin - w tym czasie chodzenie po panelach jest niepożądane . Musisz także zadbać o to, aby podczas montażu powietrze nie dostało się pod płytki. Jeśli nagle tam dotarł, możesz go usunąć, mocno dociskając produkt od środka do krawędzi.

Instalując na solidnej podstawie, musisz pomyśleć o nachyleniu, aby woda nie pozostała na powierzchni.

Przy układaniu na ziemi nie jest wymagane nachylenie - woda w naturalny sposób spłynie przez płytki, a następnie poprzez drenaż do gruntu.