Produkcja Bloczków Z Betonu Lekkiego Kruszywa: Urządzenia Do Produkcji, Maszyny I Technologia, Proporcje Materiałów. Jak To Zrobić Samemu?

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2024-01-09 13:39

Produkcja bloczków z betonu spienionego jest obecnie bardzo szeroko praktykowana. Ale w takiej produkcji konieczne jest posiadanie specjalnego sprzętu, obrabiarek i technologii, kluczowych proporcji materiałów. Wiedząc, jak wykonać te klocki własnymi rękami, ludzie mogą wyeliminować wiele błędów i uzyskać produkt wysokiej jakości.

Niezbędny sprzęt

Produkcja bloczków z betonu spienionego zawsze rozpoczyna się od przygotowania niezbędnego sprzętu. Może być:

• zakupione;
• wynajmowane lub dzierżawione;
• zrobiony ręcznie.

Ważne: sprzęt domowej roboty nadaje się tylko dla najprostszych branż, głównie do zaspokojenia własnych potrzeb. We wszystkich bardziej skomplikowanych przypadkach będziesz musiał użyć jednostek własnościowych. Standardowy zestaw instalacji obejmuje:

• stół wibracyjny (tak nazywa się maszyna do przygotowania wstępnej masy keramzytowej);
• Betoniarka;
• palety metalowe (będą to formy na gotowy produkt).

Jeśli masz wolne środki, możesz kupić maszynę wibrokompresyjną. Z powodzeniem zastępuje zarówno elementy formujące, jak i stół wibracyjny. Dodatkowo będziesz potrzebować przygotowanego pokoju. Wyposażony jest w płaską podłogę i dodatkową strefę suszarniczą, oddzieloną od głównego zakładu produkcyjnego.

Tylko w tych warunkach można zagwarantować optymalną jakość produktu.

Stoły wibracyjne mogą mieć dramatycznie różne osiągi. Zewnętrznie podobne urządzenia są w stanie wyprodukować często od 70 do 120 jednostek produkcji na godzinę. Do użytku domowego, a nawet dla małych firm budowlanych, wystarczają urządzenia do 20 bloków na godzinę. Warto zauważyć, że w dwóch ostatnich przypadkach, zamiast kupować gotową maszynę, często robią „kurę nioskę”, czyli urządzenie, które zawiera:

• skrzynka formierska z usuniętym dnem;
• jednostka wibracyjna boczna;
• uchwyty do demontażu matrycy.

Sama matryca wykonana jest z blachy o grubości 0,3-0,5 cm, z takiej blachy wycinany jest przedmiot z rezerwą 50 mm, która jest potrzebna do procesu ubijania. Ważne: spawy są umieszczone na zewnątrz, aby nie zaburzały normalnej geometrii bloków.

Stabilność domowej jednostki można zwiększyć, spawając pasek wykonany z grubej rury profilowej. Obwód jest zwykle pokryty gumowymi płytami, a jako źródło drgań wykorzystywane są silniki starych pralek z przesuniętymi środkami ciężkości.

W profesjonalnej wersji pełnej stosuje się betoniarki o pojemności co najmniej 125 litrów. Z konieczności zapewniają potężne ostrza. Markowy stół wibracyjny z nieusuwalnymi formami jest droższy, ale łatwiejszy w obsłudze niż składana konstrukcja. Bez trudu wszystkie operacje na takim sprzęcie można prawie całkowicie zautomatyzować.

Również w poważnych fabrykach koniecznie kupują seryjne palety do formowania i wydają dziesiątki tysięcy rubli na kompletny sprzęt produkcyjny - ale te koszty szybko się zwracają.

Proporcje materiałowe

Najczęściej do produkcji mieszanki betonu spienionego:

• 1 udział cementu;
• 2 udziały piasku;
• 3 udziały ekspandowanej gliny.

Ale to tylko wskazówki. Profesjonaliści wiedzą, że proporcje części mogą się znacznie różnić. W tym przypadku kierują się celem użycia mieszanki i wytrzymałością gotowego produktu. Najczęściej cement portlandzki jest zabierany do pracy nie gorzej niż marka M400. Dodanie większej ilości cementu pozwala na wzmocnienie gotowych wyrobów, ale należy zachować pewną równowagę technologiczną.

Im wyższy stopień, tym mniej cementu jest potrzebne do osiągnięcia określonej wytrzymałości . Dlatego zawsze starają się brać najwyższej jakości cement portlandzki, aby uzyskać jak najlżejsze bloki.

Oprócz przestrzegania proporcji formalnych należy zwrócić uwagę na jakość używanej wody. Musi mieć pH powyżej 4; nie używać wody morskiej . Najczęściej ograniczają się do wody odpowiedniej do picia. Zwykłe techniczne, niestety, mogą nie spełniać niezbędnych wymagań.

Do wypełnienia mieszanki używa się piasku kwarcowego i keramzytu . Im bardziej ekspandowana glina, tym lepiej gotowy blok będzie zatrzymywał ciepło i chronił przed obcymi dźwiękami. Należy wziąć pod uwagę różnicę między żwirem a pokruszoną gliną ekspandowaną.

Wszystkie frakcje tego minerału o cząstkach mniejszych niż 0,5 cm są klasyfikowane jako piasek. Jego obecność w mieszaninie nie jest sama w sobie wadą, ale jest ściśle znormalizowana przez normę.

Technologia produkcji

Szkolenie

Przed wykonaniem bloków gliniasto-betonowych własnymi rękami w domu należy stworzyć optymalne warunki do produkcji. Pomieszczenie jest wybierane odpowiednio do wielkości maszyn (biorąc pod uwagę niezbędne przejścia, komunikację i inne obszary).

W celu ostatecznego suszenia zadaszenie jest wcześniej wyposażone na świeżym powietrzu . Rozmiar czaszy i jej umiejscowienie są oczywiście określane natychmiast, z uwzględnieniem potrzeb produkcyjnych. Dopiero gdy wszystko jest przygotowane, zainstalowane i skonfigurowane, możesz rozpocząć główną część pracy.

Mieszanie składników

Zacznij od przygotowania rozwiązania. Mikser jest ładowany cementem i wlewa się do niego trochę wody. Który jest określany przez samych technologów. Wszystko to ugniata się przez kilka minut, aż do uzyskania pełnej jednorodności . Dopiero w tym momencie można wprowadzać porcjami keramzyt i piasek, a na koniec - wlać resztę wody; wysokiej jakości roztwór powinien być gruby, ale zachować pewną plastyczność.

Proces formowania

Przygotowanej mieszanki nie można przenieść bezpośrednio do form. Jest początkowo wlewany do dostarczonego koryta . Dopiero wtedy, za pomocą czystych łopat wiaderkowych, wykroje z betonu ekspandowanego są wrzucane do form. Same pojemniki muszą leżeć na stole wibracyjnym lub być zamontowane na maszynie z napędem wibracyjnym. Wcześniej ściany form należy pokryć olejem technicznym (odpracować) w celu ułatwienia wydobycia bloczków.

Drobny piasek wylewa się na podłogę . Pozwala wykluczyć przyczepność wylanego lub posypanego betonu. Wypełnianie formularzy roztworem powinno odbywać się równomiernie, w małych porcjach. Gdy to zostanie osiągnięte, urządzenie wibracyjne jest natychmiast uruchamiane.

Cykl jest następnie natychmiast powtarzany, aż objętość osiągnie 100%. W razie potrzeby półfabrykaty są dociskane metalową pokrywką od góry i przechowywane przez co najmniej 24 godziny.

Wysuszenie

Kiedy dzień mija, potrzebne są klocki:

• wyciągnij;
• rozłożone na platformie ulicznej przy zachowaniu odstępu 0,2-0,3 cm;
• suszyć do momentu osiągnięcia standardowych cech marki przez 28 dni;
• na zwykłych paletach metalowych - przewracaj klocki podczas całego procesu (nie jest to konieczne na palecie drewnianej).

Ale na każdym etapie mogą pojawić się pewne subtelności i niuanse, które zasługują na szczegółową analizę. Tak więc, jeśli potrzebny jest beton z gliny ekspandowanej tak suchy, jak to możliwe, wodę zastępuje się Peskobetonem i innymi specjalnymi mieszankami. Utwardzanie materiału nawet przy użyciu prasy wibracyjnej zajmie 1 dzień.

Do samodzielnego przygotowania bloczków z betonu spienionego w sposób rzemieślniczy, weź:

• 8 udziałów keramzytu;
• 2 udziały rafinowanego drobnego piasku;
• 225 litrów wody na każdy metr sześcienny powstałej mieszaniny;
• 3 dodatkowe udziały piasku do przygotowania zewnętrznej warstwy teksturowanej produktów;
• proszek do prania (w celu poprawy właściwości plastycznych materiału).

Formowanie keramzytu w domu odbywa się za pomocą połówek desek w kształcie litery G. Grubość drzewa nie powinna przekraczać 2 cm. Najczęściej w takich przypadkach produkowane są najpopularniejsze klocki o wadze 16 kg, wymiarach 39x19x14 i 19x19x14 cm . Oczywiście na poważnych liniach produkcyjnych rozmiary mogą być znacznie bardziej zróżnicowane.

Ważne: absolutnie niemożliwe jest przekroczenie określonej ilości piasku . Może to prowadzić do nieodwracalnego pogorszenia jakości produktu. Rzemieślnicze zagęszczanie bloków odbywa się za pomocą czystego drewnianego bloku. Jednocześnie proces powstawania „mleka cementowego” jest monitorowany wizualnie. Aby bloczki nie traciły wilgoci szybko i w niekontrolowany sposób podczas procesu suszenia, należy je przykryć polietylenem.