Szlifierka Do Mozaiki: Charakterystyka Szlifierki Do Szlifowania Betonu I Innych Materiałów. Dobór Kamieni I Segmentów

2024 Autor: Beatrice Philips | [email protected]. Ostatnio zmodyfikowany: 2024-01-15 04:17

Wykańczanie porowatych powierzchni wykonanych z betonu i innych materiałów budowlanych jest dość pracochłonne i brudzące. Zastosowanie maszyn nie tylko skraca czas pracy, ale także radzi sobie z wszelkimi defektami powierzchni ze znacznie większą wydajnością. Dlatego szlifierki do mozaiki są bardzo poszukiwane na rynku narzędzi i materiałów.

Funkcje i przeznaczenie

Głównym przeznaczeniem szlifierek typu mozaikowego jest obróbka podłoży betonowych porowatych i podłoży mozaikowych, a także szlifowanie powłok kamiennych. Z powodzeniem radzą sobie z obróbką wstępną, która obejmuje eliminację drobnych pęknięć, ugięcia i wyrównanie płaszczyzn oraz szlifowanie zbrojonego materiału.

Ponadto mechanizm jest często wykorzystywany do usuwania powłok malarskich i lakierniczych na wszelkiego rodzaju podłożach. Celem takich jednostek jest: od otwarcia porów w betonie w celu zapewnienia bardziej efektywnego wnikania w strukturę powierzchni gruntu, zapewniając tym samym trwałość wykończenia . Dzięki temu powłoki monolityczne stają się wodoodporne i odporne na roztwory kwasowo-zasadowe, wytrzymują nawet najtrudniejszy sprzęt, a wygląd produktu ulega znacznej poprawie.

Warto bardziej szczegółowo zastanowić się nad cechami konstrukcyjnymi jednostek. Podstawą maszyny jest specjalna rama nośna - służy do mocowania jednostek funkcjonalnych. W większości przypadków producenci takich narzędzi preferują składane jednostki, co znacznie zwiększa właściwości techniczne i operacyjne mechanizmu. Operator dotyka tylnej części ramy, w której znajduje się szafa sterownicza infrastruktury i drążek.

W razie potrzeby uchwyty można ergonomicznie złożyć razem z szafką. W centrum instalacji zamontowana jest jednostka napędowa, która jest mocowana za pomocą wsporników, ale w razie potrzeby położenie silnika można zmienić w dowolnym momencie.

Wszystkie niezbędne parametry można ustawić, regulując napięcie paska.

Przód ramy zawiera główną infrastrukturę funkcjonalną, która jest napędzana przez napęd pasem klinowym poprzez belkę szlifierską. Wszystkie podstawowe operacje wykonujemy specjalnymi narzędziami diamentowymi. Są zamknięte w metalowym korpusie i różnią się stopniem ścieralności, kształtem i spoiwem. Wszystkie modele działają w przybliżeniu w ten sam sposób.

Maszyna poruszająca się na betonowej podstawie wykonuje szlifowanie płaszczyzn dzięki stale poruszającym się po okręgu nożom, zamocowanym na ramie w pozycji poziomej. Zmieniając prędkość, a także kierunek takiego obrotu, można osiągnąć nie tylko idealną gładkość, ale także wyciąć na niej różne płaskie wzory - mozaiki.

Szlifowanie musi być koniecznie mokre, dlatego konstrukcja takiego narzędzia obejmuje okresowe zwilżanie obrabianej powierzchni wszelkiego rodzaju związkami wodnymi lub rozpuszczalnikami organicznymi . Następnie pozostaje tylko zamocować nóż na skróconym pionowym wale i podłączyć go do reduktora, a przez niego - do specjalnego silnika napędowego. Cała ta konstrukcja jest przymocowana do ramy amortyzatora i wzmocniona kołami podporowymi, zbiornikiem zimnej wody i uchwytem. Różnice w cechach konstrukcyjnych wynikają ze specyfiki połączenia poszczególnych części obwodu i niuansów działania urządzenia.

Wyświetlenia

Bardzo powszechne są maszyny ręczne, które operator może z łatwością przesuwać po powierzchni. Narzędzia te są optymalne do małych powierzchni i okazjonalnego użytku. Wyposażone są w noże diamentowe, które podczas pracy obracają się względem siebie. Liczba trawersów może wynosić jeden lub więcej. Produkty z pojedynczym trawersem są przeznaczone do użytku w ograniczonych przestrzeniach. Wraz ze wzrostem liczby trawersów osiągana jest większa wydajność sprzętu.

Do pracy z dużymi podstawami warto zaopatrzyć się w modele samojezdne, ale są optymalne tylko wtedy, gdy powierzchnia jest gładka i wolna od przeszkód . Samochody samobieżne wyposażone są w niewielkie podwozie i niezależny napęd elektryczny kół napędowych, które zapewniają zmianę prędkości roboczej od 1 do 10 m/min, a przejście to odbywa się możliwie płynnie.

Ta funkcja pozwala zminimalizować liczbę przejść maszyny przez każdy fragment i osiągnąć wymaganą czystość. Liczba głowic roboczych w takich mechanizmach wynosi 2 lub 3. Takie maszyny są podłączone do sieci wodociągowej podczas pracy, chociaż urządzenie ma również mały przenośny zbiornik. Przyrząd jest sterowany zdalnie za pomocą pilota, ale sam system jest dość zrobotyzowany i nie wymaga interwencji operatora.

Istnieją również inne podstawy do klasyfikacji. Tak więc, w zależności od rodzaju silnika, rozróżnia się napędy elektryczne i silniki benzynowe. Te pierwsze są optymalne do obróbki powierzchni wewnętrznych, a drugie do zewnętrznych. Zgodnie z konstrukcją zespołu podnoszącego głowicy, szlifierka do mozaiki może mieć liniowy i kątowy ruch noża. Narzędzie pierwszego typu porusza się dość wolno, ale zużycie społeczności robotniczej jest również znacznie wolniejsze. Maszyny mogą również różnić się wydajnością, mocą silnika, masą i parametrami frezów.

Ocena modelu

Do szlifowania i wykańczania podłoży betonowych stosuje się różne typy modeli narzędzi. Użytkownicy zauważają jednak, że ręczne i samobieżne mechanizmy firmy Splitstone są najwyższej jakości i najbardziej praktyczne. Charakteryzują się dość wysoką wydajnością i trwałością. W rankingu narzędzi wśród najlepszych producentów znajdują się produkty firmy Husqvarna, a także Grost i innych. Wśród najbardziej budżetowych modeli znajdują się produkty krajowe „Kalibr”, TCC i MISOM, a także ukraińskie maszyny marki SOM. Warto zastanowić się nad najpopularniejszymi modelami.

Instrukcja GM-122 . Pojedynczy trawers GM-122 firmy Splitstone jest używany do małych powierzchni z ograniczonym manewrowaniem. Model wyposażony jest w silnik o mocy 4 kW, a szerokość robocza wynosi około 30,5 cm, a trawers porusza się z prędkością 1100 obr/min. Wydajność zakładu jest niska - tylko 60 m² na zmianę roboczą. Ten wskaźnik jest obliczany dla betonu M300 o wysokości usuwania 1 mm. Waga narzędzia to 120 kg.

Instrukcja GM-245 . Jest to maszyna dwudrzwiowa o dość dużej wydajności firmy Splitstone. Konieczne jest przetwarzanie dużych obszarów o podwyższonym stopniu dostępności bez wyraźnych różnic w płaszczyźnie. Taki model jest wzmocniony silnikiem, który jest prezentowany w dwóch wersjach - o mocy 5,5 kW lub 7,5 kW. Pasek obróbkowy ma 60 cm, a prędkość obrotowa trawersów wynosi 1000 obr./min. Wydajność zakładu wynosi 100 (140) m² na zmianę. Masa takiej maszyny to 175-180 kg.

Samojezdny HTC 1500 ixT . Maszyna ta służy do szlifowania dużych i małych powierzchni. Mechanizm pracuje absolutnie bezgłośnie iw ciągu jednej zmiany przetwarza około 30 m² powierzchni roboczej z pokosem o długości 145 cm. Samochód jest dość zwrotny, po uderzeniu w przeszkodę potrafi skręcić o 180 stopni. Jednostka wyposażona jest w 2 silniki, każdy o mocy 11 kW, zasilanie dostarczane jest z akumulatora lub z sieci prądu przemiennego.

Wskazówki dotyczące wyboru

Wybierając szlifierkę do mozaiki, należy zwrócić uwagę na wielkość powierzchni roboczej. Do szybkiego szlifowania podłogi lepiej używać małych płytek. Silniki muszą mieć moc co najmniej 4 kW, a prędkość obrotowa nie może przekraczać 1500 obr/min. Przy wyborze bardzo ważna jest specyfika ustawienia trawersu oraz dobór materiałów eksploatacyjnych, proces pracy opiera się na wykorzystaniu części ściernych, którymi są segmenty diamentowe. Kupując taki materiał, powinieneś wyraźnie zrozumieć różnicę między miękkimi i twardymi segmentami, która wygląda następująco:

• solidne dają szczególny, dość intensywny efekt, a ich funkcjonowanie wpływa na pracę wszystkich pozostałych elementów sprzętu, a także silnika elektrycznego, na który przenoszone są wibracje;
• miękkie części nie wpływają tak bardzo na cechy konstrukcyjne urządzenia, a pod wpływem ścierania zapewniają jedynie obróbkę wykończeniową powierzchni betonu.

Ważny! Oprócz segmentów diamentowych należy zadbać o zakup środka smarnego do powierzchni podłóg, który może zmniejszyć wpływ odporności materiału na oprzyrządowanie. Ponadto uchwyty segmentowe, a także panele ochronne, sprzęgła i szczotki węglowe często zawodzą - lepiej wcześniej kupić części zamienne.

Instrukcja obsługi

Przed użyciem szlifierki mozaikowej należy koniecznie upewnić się, że wszystkie jej mechanizmy, zespoły i części działają, sprawdzić niezawodność elementów złącznych, a także wyczyścić obrabianą powierzchnię. Następnie maszyna jest instalowana na obrabianej powierzchni, umieszcza się w niej trawers i podłączona jest cała niezbędna komunikacja - specjalna pompa i wąż z mechanizmem zaopatrzenia w wodę do zwilżania powierzchni. Szlifowanie na maszynie do pisania należy stosować w przypadku wylewek betonowych, których wysokość przekracza 3 cm. Maksymalna dopuszczalna różnica wysokości to 5 mm.

Jeżeli powierzchnia ma grzbiety i zagłębienia powyżej tego parametru, wówczas powierzchnię betonu należy najpierw wyrównać. Przetwarzanie z reguły odbywa się 5-6 dni po wylaniu jastrychu, a końcowe mielenie odbywa się miesiąc później.

Przed rozpoczęciem szlifowania powłoka betonowa jest traktowana specjalnym uszczelniaczem. Całkowicie zamyka wszystkie istniejące pory w materiale. Do pracy najczęściej biorą tarcze o indeksie ziarna równym 40. Drugie szlifowanie odbywa się za pomocą tarcz o wielkości ziarna około 400, a do szlifowania wykańczającego potrzebne są tarcze o wskaźniku 2000-3000. Po zakończeniu szlifowania beton należy pokryć związkami polimerowymi, które zwiększają odporność powierzchni na różne obciążenia mechaniczne.

Po zakończeniu pracy wyłącz silnik i upewnij się, że nie ma zewnętrznych odgłosów i zwiększonych wibracji. Maszyna jest opuszczana do pozycji roboczej dość powoli. Proszę to zanotować elementy diamentowe powinny zacząć stykać się z powierzchnią roboczą dopiero wtedy, gdy silnik osiągnie wymaganą prędkość . Urządzenie powinno być sterowane płynnie, bez gwałtownych ruchów. Po zakończeniu pracy młynek powinien się wyłączyć.

Maszyna musi co jakiś czas przeprowadzać przegląd techniczny w celu sprawdzenia sprawności elementów mocujących fartucha ochronnego i innych elementów wewnętrznych maszyn. Sprzęt należy regularnie czyścić z brudu. Poprzeczka musi być sprawdzona pod kątem stabilności mocowania, a płyta czołowa musi być sprawdzona pod kątem prawidłowego zamocowania. Powinien być umieszczony ściśle prostopadle do osi wału.